Autonieuws

Mercedes-Benz Cars verbetert met ‘Factory 56’ de flexibiliteit en efficiëntie aanzienlijk

Door Mercedes-Benz

Mercedes-Benz Cars bouwt met de ‘Factory 56’ de autofabriek van de toekomst en geeft voor het eerst inzicht in de werkwijze van een van de modernste autofabrieken ter wereld. “In de ‘Factory 56’ zetten we op basis van de kernbegrippen ‘digital, flexible, green’ consequent en naadloos in op innovatieve technologieën en processen bij de productie van onze auto’s”, aldus Markus Schäfer, bestuurslid Mercedes-Benz Cars en verantwoordelijk voor productie en leveranciersketen. “We creëren een moderne werkomgeving, die beter inspeelt op de individuele behoeften van onze medewerkers. Tot slot verbeteren we in de ‘Factory 56’ de flexibiliteit en efficiëntie aanzienlijk in vergelijking met onze huidige fabrieken – en dat uiteraard zonder concessies te doen op het gebied van kwaliteit. Daarmee creëren we nieuwe maatstaven op het gebied van autoproductie.”

Een uitgebreide video over de opbouw en werkwijze van de ‘Factory 56’ is hieronder beschikbaar:

Nieuwe, flexibele infrastructuur met krachtig wifi- en mobiel netwerk
In de ‘Factory 56’ is in bepaalde productiezones – de zogeheten ‘TecLines’ – de klassieke lopende band vervangen door bestuurderloze transportsystemen (FTS – Fahrerlose Transportsysteme), bijvoorbeeld aan het begin van de interieurinbouw. Doordat slechts de rijroute van het FTS opnieuw wordt ingesteld, is een wisseling mogelijk van lopende band- naar tactproductie, waarbij de auto stilstaat en niet continu verplaatst hoeft te worden. Dit is vooral voor geautomatiseerde werkzaamheden zinvol, zoals de montage van een glazen schuifdak. Bovendien kunnen door de toepassing van het FTS afzonderlijke montagezones worden uitgebreid zonder dat het complex hoeft te worden verbouwd. “Door de combinatie van een montageband met de ‘TecLine’ beschikken we enerzijds over een zeer efficiënt montageproces voor de serieproductie. Anderzijds wordt het proces ook flexibeler, zodat we zonder grote ingrepen en zonder het productieproces te verstoren onze productie kunnen aanpassen”, legt Schäfer uit.

Daarbij zijn machines en systemen met elkaar verbonden. Bepaalde montagesystemen en de toevoertechniek worden geschikt gemaakt voor het Internet of Things. De basis daarvoor vormt een krachtig wifi- en mobiel netwerk. Voor het eerst zal in pilotprojecten de toepassing van de krachtige 5G mobiele netwerktechnologie in het productieproces worden getest. De productiehal is volledig papierloos ingericht. De medewerkers werken met monitoren en PDA’s (Personal Digital Assistants). Voor de aanvoer richting de montagestations worden in het hele proces bakken ingezet die in een ‘pickzone’ met behulp van intelligente picksystemen worden gevuld met de benodigde materialen. In totaal worden 300 bestuurderloze transportsystemen ingezet. “De gecreëerde data worden verzameld en met behulp van big data-technologie geanalyseerd. De opgedane inzichten worden direct weer toegepast in de productie. We kunnen daarmee bestaande processen verbeteren en bijvoorbeeld met behulp van ‘Predictive Maintenance’ storingen in machines voorkomen. Daarmee verhogen we de bezettingsgraad van onze machines en verbeteren we de rijpheidsgraad van meet af aan”, aldus Schäfer.

360 graden connectiviteit – van leverancier tot klant
Niet alleen in de fabriek wordt gewerkt aan connectiviteit. Een belangrijk kenmerk van de ‘Factory 56’ is de 360 graden-connectiviteit over de gehele waardeketen – van ontwikkeling en design via leveranciers en productie tot klanten. In samenwerking met leveranciers worden bijvoorbeeld de voordelen van Track & Trace benut, waardoor transporten wereldwijd digitaal gevolgd kunnen worden. De Track & Trace maakt het mogelijk om afwijkingen in de leveranciersketen vroegtijdig te herkennen, waardoor er sneller op ingespeeld kan worden.

Connectiviteit met de klanten van Mercedes-Benz vindt vandaag de dag al plaats: kopers van een nieuwe auto kunnen via de Mercedes me-app en online met behulp van de zoekterm ‘digitale voorpret’ al het productieproces van hun auto volgen. Voor zowel onderzoek & ontwikkeling als voor productie maakt de 360 graden-connectiviteit een snelle en transparante communicatie mogelijk tussen de afdelingen. Er worden digitale tools gebruikt voor de ontwikkeling, planning en productie. Zo worden bijvoorbeeld de productieprocessen digitaal afgebeeld en met behulp van virtual reality (VR) geoptimaliseerd voordat de daadwerkelijke productiehal wordt gebouwd. Daarmee kunnen bijvoorbeeld de werkplekken en -processen virtueel worden getest en ergonomisch worden vormgegeven.

Het werk van de toekomst – de mens in het middelpunt
“Ondanks de modernste techniek en innovatieve Industry 4.0-maatregelen staat in de ‘Factory 56’ de mens net als voorheen in het middelpunt. De knowhow, flexibiliteit en grote motivatie van onze medewerkers vormen de sleutel tot ons succes – juist in tijden van transformatie en digitalisering. In de ‘Factory 56’ reduceren we de automatiseringsgraad en creëren we omstandigheden die ervoor zorgen dat het leuk blijft om in de productie te werken”, zo zegt Schäfer. Voor een toekomstgerichte opzet van de productie worden samen met de ondernemingsraad een innovatieve werkorganisatie en nieuwe werktijdmodellen ontwikkeld. Het doel is om de behoeften van de onderneming en de medewerkers optimaal op elkaar af te stemmen met acceptabele en uitvoerbare oplossingen. Daar waar de onderneming de flexibiliteit, bezettingsgraad en productietijd wil maximaliseren, gaat het de medewerkers om het verkrijgen van meer vrijheid voor persoonlijke zaken met flexibele werktijden en werklocaties, die vlak van tevoren kunnen worden afgesproken. Om dit te realiseren, is al een pool van flexibel inzetbaar personeel (PEP - Personaleinsatzpool) getest. Daarmee kunnen de wensen van medewerkers met betrekking tot de werktijden, afhankelijk van de persoonlijke situatie, voortaan beter worden vervuld. Waardoor zij hun werkzaamheden en gezinsleven optimaal op elkaar kunnen afstemmen. Het is denkbaar dat de medewerkers op een dag met behulp van een app hun werktijden kunnen kiezen.

‘Groene productie’ - CO2-neutrale energievoorziening
In 2022 zullen alle Duitse fabrieken van Mercedes-Benz Cars een CO2-neutrale energievoorziening hebben. Er worden al voorbereidingen getroffen voor de bouw van nieuwe fabrieken die hieraan voldoen. De ‘Factory 56’ zal reeds bij de ingebruikname CO2-neutraal van energie worden voorzien. Op het dak staat een fotovoltaïsche installatie (PV-installatie), die zelf opgewekte stroom opslaat voor de hal. Daarnaast zijn tal van andere maatregelen genomen om het energieverbruik te verlagen. Circa 40 procent van het dakoppervlak wordt voorzien van begroeiing. Daarmee wordt naast het compenseren van te grote vlakke oppervlakken ook regenwateropvang en verbetering van het klimaat in de hal gerealiseerd. De constructie van de hal is bijzonder lichtdoorlatend. De Blue Sky-architectuur ondersteunt met daglicht een aangenaam werkklimaat voor de medewerkers.

“De ‘Factory 56’ is de blauwdruk voor alle toekomstige montagehallen over de hele wereld – dit heeft zowel betrekking op onze bestaande fabrieken als op nieuwe locaties”, zo laat Schäfer weten.

Key facts met betrekking tot de ‘Factory 56’
Ulrike Graze, die op dit moment de S-Klasse productie in Sindelfingen leidt, is verantwoordelijk voor de ‘Factory 56’ in de Mercedes-Benz-fabriek in Sindelfingen. Het terrein heeft een oppervlak van 220.000 m2. Dit staat gelijk aan circa 30 voetbalvelden. Op 20 februari 2018 werd de eerste steen gelegd. Aan het begin van het volgende decennium wordt de ‘Factory 56’ in gebruik genomen. Er zullen personenwagens uit de hogere middenklasse en topklasse worden gebouwd met verbrandingsmotoren, hybride aandrijving of volledig elektrische aandrijving alsmede autonoom rijdende auto’s. Daartoe behoren onder andere de volgende generatie S-Klasse en het eerste elektromodel van het product- en technologiemerk EQ dat in Sindelfingen wordt gebouwd.

|Doorsturen

Meest gelezen

112-meldingen

Landelijk nieuws

Regionaal nieuws

Vacatures

Autonieuws

Weer